HACCP Richtlinien – Von der NASA zum Hygienemanagement

Lebensmittel müssen nicht nur hygienisch verarbeitet, sondern auch sicher verpackt werden. Verpackungen spielen eine entscheidende Rolle dabei, Lebensmittel vor Verunreinigungen zu schützen, ihre Haltbarkeit zu verlängern und gesetzliche Vorgaben einzuhalten. Ein zentrales Konzept zur Lebensmittelsicherheit ist HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Doch welche gesetzlichen Grundlagen gibt es für Lebensmittelverpackungen? Wie haben sie sich entwickelt, und wie wird die Einhaltung der HACCP Richtlinien kontrolliert?

Was ist HACCP?

HACCP steht für Hazard Analysis and Critical Control Points, zu Deutsch Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte. Es handelt sich um ein präventives Konzept, das darauf abzielt, Gefahren für die Lebensmittelsicherheit frühzeitig zu erkennen und zu vermeiden. Unternehmen, die Lebensmittel verarbeiten, verpacken oder vertreiben, sind verpflichtet, HACCP Richtlinien einzuhalten. Die Prinzipien des HACCPs sind darauf ausgerichtet, Gefahren wie Erkrankungen oder Verletzungen, die im Zusammenhang mit Lebensmitteln stehen, zu vermeiden. Sie stellen für Lebensmittelunternehmen wichtige Leitlinien der Hygienepraxis dar und dienen somit als hilfreiches Instrument zum Erreichen eines höheren Lebensmittelsicherheitsstandards.

Ihren Ursprung hat dieses Konzept jedoch tatsächlich in der Raumfahrt! Denn 1959 beauftragte die NASA ein Unternehmen mit der Entwicklung einer weltraumtauglichen Astronautennahrung, die durchweg sicher sein sollte. Daraus entstand ein Präventivkonzept, welches seit 1971 als HACCP-Konzept weltweit Anwendung findet. Doch der Reihe nach…

Entstehung und Entwicklung der gesetzlichen Vorgaben für Lebensmittelverpackungen

Die ersten gesetzlichen Regelungen zur Lebensmittelsicherheit reichen weit zurück. Bereits im 19. Jahrhundert gab es erste Vorschriften, die den Schutz der Verbraucher vor gesundheitsschädlichen Lebensmitteln zum Ziel hatten. Doch erst mit der Industrialisierung und der zunehmenden Globalisierung der Lebensmittelproduktion wurden umfassendere Gesetze notwendig.

Von frühen Regelungen..

• In Deutschland wurde 1879 mit dem „Gesetz über den Verkehr mit Nahrungsmitteln, Genussmitteln und Gebrauchsgegenständen“ eine der ersten nationalen Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit erlassen.
• In den USA führte der Pure Food and Drug Act von 1906 zu einer ersten umfassenden Regulierung von Lebensmitteln und Verpackungen.

…über Entwicklung moderner Vorschriften…

Im Laufe des 20. Jahrhunderts wurde zunehmend erkannt, dass Lebensmittelverpackungen selbst eine potenzielle Gefahrenquelle darstellen können. Materialien, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, dürfen keine schädlichen Stoffe abgeben oder die Qualität des Lebensmittels beeinträchtigen.

• 1958: Die USA führten mit dem Food Additives Amendment erstmals eine systematische Überprüfung von Materialien ein, die in Lebensmittelverpackungen verwendet werden.
• 1976: Die Europäische Wirtschaftsgemeinschaft (EWG) verabschiedete erste einheitliche Regeln für Kunststoffe, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen.

Mit dem zunehmenden globalen Handel wurden die Vorschriften weiter harmonisiert, um einheitliche Sicherheitsstandards zu gewährleisten.

…hin zu HACCP und den EU-Verordnungen zur Lebensmittelsicherheit!

Ein wichtiger Meilenstein war die Einführung des HACCP-Konzepts.

• 1960er Jahre: Die NASA entwickelte HACCP, um sicherzustellen, dass Astronautennahrung absolut frei von Krankheitserregern ist.
• 1993: Die Europäische Union forderte erstmals die Umsetzung von HACCP in bestimmten Lebensmittelbetrieben.
• 2004: Mit der EU-Verordnung 852/2004 wurde HACCP für alle Unternehmen verpflichtend, die Lebensmittel verarbeiten oder vertreiben.

 

Heute sind HACCP und die EU-Verordnungen zu Lebensmittelverpackungen essenziell für die Sicherheit von Verbrauchern und die Qualitätssicherung in der Lebensmittelbranche.

HACCP-Grundsätze und ihre praktische Umsetzung

Die HACCP-Richtlinien basieren auf sieben Grundsätzen, die Unternehmen dabei helfen, Gefahren zu identifizieren, zu bewerten und zu kontrollieren. Die praktische Umsetzung variiert je nach Betriebsgröße und Tätigkeitsbereich, doch die Kernprinzipien bleiben gleich.

1. Gefahrenanalyse (Hazard Analysis)

• Betriebe müssen alle möglichen Risiken identifizieren, die sich auf die Lebensmittelsicherheit auswirken könnten.
• Dazu gehören biologische Gefahren (z. B. Bakterien wie Salmonellen), chemische Gefahren (z. B. Rückstände von Reinigungsmitteln) und physikalische Gefahren (z. B. Fremdkörper in Verpackungen).
• Die Gefahrenanalyse muss für jeden Prozessschritt durchgeführt werden – von der Warenannahme über die Verarbeitung bis zur Verpackung und Lagerung.

2. Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte (CCPs – Critical Control Points)

• Kritische Kontrollpunkte sind Stellen im Prozess, an denen eine Gefahr verhindert, beseitigt oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden kann.
• Beispiel: Die Endtemperatur beim Garen von Fleisch ist ein CCP, da sie sicherstellen muss, dass Krankheitserreger abgetötet werden.
• In der Verpackungsbranche sind CCPs beispielsweise die Kontrolle der Materialien, um sicherzustellen, dass keine migrationsfähigen Schadstoffe in Lebensmittel übergehen.

3. Festlegung von Grenzwerten für jeden CCP 

• Jeder kritische Kontrollpunkt muss mit einem konkreten Grenzwert versehen werden, der nicht überschritten werden darf.
• Beispiel: Beim Erhitzen von Fleischprodukten kann ein Grenzwert von mindestens 72°C für 2 Minuten festgelegt werden, um Keime abzutöten.
• In der Verpackungsindustrie bedeutet dies beispielsweise, dass maximale Migrationswerte für Verpackungsmaterialien eingehalten werden müssen, die in der EU-Verordnung 10/2011 festgelegt sind.

4. Überwachung der kritischen Kontrollpunkte

• Unternehmen müssen regelmäßig messen, ob die Grenzwerte eingehalten werden.
• Das kann durch Temperaturmessungen, chemische Analysen oder Sichtprüfungen geschehen.
• Bei Verpackungen kann dies durch Labortests auf Schadstoffmigration oder regelmäßige Materialprüfungen erfolgen.

5. Korrekturmaßnahmen bei Abweichungen

• Falls ein Grenzwert überschritten wird, müssen sofort Maßnahmen ergriffen werden.
• Beispiel: Wenn die Lagertemperatur eines sensiblen Produkts über den zulässigen Wert steigt, muss die Ware geprüft und gegebenenfalls entsorgt werden.
• Bei Verpackungen kann dies bedeuten, dass eine fehlerhafte Materialcharge gesperrt oder ersetzt werden muss.

6. Dokumentation und Nachweise

• Alle HACCP-Maßnahmen müssen schriftlich dokumentiert werden.
• Dazu gehören Prüfprotokolle, Temperaturmessungen, Reinigungspläne und Berichte über Abweichungen und Korrekturmaßnahmen.
• Dies ist besonders relevant für Lebensmittelverpackungshersteller, die nachweisen müssen, dass ihre Produkte den gesetzlichen Vorgaben entsprechen.

7. Regelmäßige Überprüfung des HACCP-Systems

• Das HACCP-Konzept muss regelmäßig überprüft und aktualisiert werden.
• Dies geschieht durch interne Audits, behördliche Kontrollen oder Zertifizierungen.
• Änderungen in den gesetzlichen Vorschriften oder neue wissenschaftliche Erkenntnisse müssen berücksichtigt werden.

Ob in der deutschen Lebensmittelhygiene-Verordnung oder in Verordnungen der Europäischen Gemeinschaft, das HACCP-Konzept ist im allgemeinen Recht mittlerweile fest verankert. So ist z.B. für jeden, der Lebensmittel behandelt oder in Verkehr bringt, die Einrichtung eines HACCP-Konzeptes mittlerweile Pflicht und muss durch Dokumente und Aufzeichnungen im Betrieb schriftlich belegt werden. Durch diese Maßnahmen soll sichergestellt werden, dass die Entstehung von gesundheitlichen Gefahren vermieden wird. Krankheitserregende Keime können beispielsweise eine solche Gefahr darstellen. Sie können bei der Herstellung oder Zubereitung von Lebensmitteln entstehen (z. B. falsche Lagertemperaturen von Fleisch). Aber auch bei der Entsorgung von Essensresten sowie der entsprechenden Müllbeseitigung ist Vorsicht geboten.

HACCP in der Verpackungsindustrie: Besondere Anforderungen

Nicht nur die Lebensmittelherstellung, sondern auch die Verpackungsindustrie unterliegt den HACCP-Richtlinien. Verpackungen müssen sicherstellen, dass sie:

• keine gesundheitsschädlichen Stoffe an Lebensmittel abgeben,
• keine Verunreinigungen begünstigen (z. B. durch unzureichende Versiegelung oder Lagerbedingungen),
• den Kontakt mit potenziellen Gefahrenquellen vermeiden (z. B. Migration von Weichmachern aus Kunststoffen).

Ein Beispiel: Hersteller von Kunststoffverpackungen müssen durch HACCP-Maßnahmen sicherstellen, dass nur zugelassene Materialien verwendet werden, die den Vorgaben der EU-Verordnung 1935/2004 entsprechen.

Wer kontrolliert die Einhaltung der HACCP-Richtlinien?

In Deutschland und der EU überwachen verschiedene Stellen die Einhaltung von HACCP:

1. Lebensmittelüberwachungsbehörden der Bundesländer führen regelmäßige Betriebsprüfungen durch.
2. Europäische Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) bewertet gesundheitliche Risiken und legt wissenschaftliche Grundlagen für Vorschriften fest.
3. Unabhängige Zertifizierungsstellen vergeben Qualitäts- und Hygienesiegel wie:
   • IFS Food (International Featured Standards)
   • BRC Global Standard for Packaging
   • ISO 22000 (Managementsysteme für Lebensmittelsicherheit)

Was passiert bei Verstößen gegen HACCP?

Wenn ein Unternehmen die HACCP-Vorgaben nicht einhält, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

• Verwarnungen und behördliche Auflagen, z. B. zur Verbesserung von Hygieneprozessen.
• Bußgelder bei groben oder wiederholten Verstößen.
• Produktrückrufe, wenn eine Gesundheitsgefährdung nicht ausgeschlossen werden kann.
• Betriebsschließungen, falls erhebliche Mängel bestehen.

Ein bekanntes Beispiel für HACCP-Verstöße sind Fremdkörperfunde in Lebensmitteln oder nicht deklarierte Allergene, die zu Rückrufen und Imageschäden führen können.

 

Mülltrennung nach den HACCP Richtlinien

Die Einhaltung der HACCP-Richtlinien (Hazard Analysis and Critical Control Points) ist in der Lebensmittelbranche verpflichtend, um gesundheitliche Risiken zu minimieren. Während oft über Themen wie Hygiene, Verpackungssicherheit und Temperaturkontrolle gesprochen wird, spielt auch die Mülltrennung und Abfallentsorgung eine zentrale Rolle im HACCP-Konzept. Eine unsachgemäße Abfallentsorgung kann zur Kontamination von Lebensmitteln, Vermehrung von Schädlingen und Verbreitung von Krankheitserregern führen. Daher gibt es klare Vorgaben zur Mülltrennung, Lagerung und Entsorgung, die in HACCP-Systemen berücksichtigt werden müssen.

Die richtige Mülltrennung ist aus mehreren Gründen entscheidend für die Lebensmittelsicherheit:

1. Vermeidung biologischer Gefahren

Lebensmittelabfälle sind ein Nährboden für Bakterien, Schimmel und Schädlinge. Werden organische Abfälle nicht korrekt entsorgt, können sich Krankheitserreger vermehren und auf Lebensmittel oder Arbeitsflächen übertragen werden.

👉 HACCP-Maßnahme: Organische Abfälle müssen in geschlossenen, leicht zu reinigenden Behältern gesammelt und regelmäßig entsorgt werden.

2. Reduzierung physikalischer Gefahren

Unsachgemäße Mülltrennung kann dazu führen, dass Fremdkörper wie Plastikreste, Metallstücke oder Glasfragmente in die Lebensmittelproduktion gelangen. Dies ist eine der häufigsten Ursachen für Produktrückrufe.

👉 HACCP-Maßnahme: Verpackungsmaterialien, Glasscherben oder Metalle müssen separat entsorgt werden, um das Risiko einer physischen Kontamination zu minimieren.

3. Vermeidung chemischer Kontamination

Bestimmte Abfälle, z. B. Reinigungsmittel oder Verpackungsmaterialien mit Druckfarben, können chemische Stoffe freisetzen, die Lebensmittel verunreinigen. Werden solche Stoffe unsachgemäß gelagert, besteht die Gefahr, dass sie in Produktionsbereiche gelangen.

👉 HACCP-Maßnahme: Gefahrstoffe wie Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel oder chemisch belastete Verpackungen müssen getrennt von Lebensmittelabfällen entsorgt werden.

Welche Mülltrennungsvorgaben gibt es im HACCP-Konzept?

In HACCP-basierten Hygieneplänen muss genau festgelegt werden, wie und wo Müll getrennt und entsorgt wird. Typische Vorgaben sind:

Trennung nach Abfallarten

Lebensmittelverarbeitende Betriebe sind verpflichtet, Abfälle nach folgenden Kategorien zu trennen:

• Organische Abfälle (Lebensmittelreste, Schalen, verdorbene Waren)
• Verpackungsmaterialien (Papier, Kunststoff, Glas)
• Metallische Abfälle (Deckel, Verschlüsse, beschädigte Werkzeuge)
• Gefährliche Stoffe (Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel, Farbreste)
• Sonstige Restabfälle

👉 Wichtig: Eine unsachgemäße Vermischung kann zu hygienischen Problemen führen und erhöht das Risiko einer Kreuzkontamination.

Verwendung von geschlossenen, farblich gekennzeichneten Abfallbehältern

Am einfachsten funktioniert die Mülltrennung über Mülleimer, die durch verschiedene Deckelfarben wie Grau, Blau, Gelb oder Grün gekennzeichnet sind. Das macht das Sortieren einfach und die Entsorgung sauber! Damit Müll ordnungsgemäß entsorgt wird, müssen in HACCP-Systemen farblich markierte und geschlossene Abfallbehälter verwendet werden.

Beispielhafte Farbkodierung:
🔵 Blau – Papier und Karton
🟢 Grün – Organische Abfälle
🟡 Gelb – Kunststoff und Verpackungsmaterial
⚫ Schwarz – Restmüll
🛑 Rot – Gefährliche Abfälle (z. B. Chemikalien)

👉 HACCP-Maßnahme: Mitarbeiter müssen regelmäßig geschult werden, um die richtige Mülltrennung sicherzustellen.

Besonders hygienisch sind Tretmülleimer: Ein Deckel verschließt das Abfallgefäß, welches man ohne die Hände zu benutzen durch das Betätigen eines Fußhebels öffnen kann. Mit diesem integrierten Tretmechanismus wird gemäß den HACCP-Richtlinien jeglicher Kontakt zu Müll oder Deckel vermieden. Praktisch ist, dass solche Treteimer nahezu überall eingesetzt werden können: In Lagern, Großküchen, Kantinen, Laboren, Produktionsstätten, Hotels, Restaurants oder Krankenhäusern – und wer weiß, vielleicht auch bei der NASA 😉

Regelmäßige Entleerung und Reinigung der Abfallbehälter

Abfallbehälter dürfen nicht zu lange gefüllt bleiben, um Geruchsbildung, Schimmel und Schädlingsbefall zu vermeiden.

• Organische Abfälle sollten mehrmals täglich entsorgt werden.
• Abfallbehälter müssen täglich gereinigt und desinfiziert werden.
• Mülllagerbereiche sollten so gestaltet sein, dass sie leicht zugänglich, aber von der Lebensmittelverarbeitung getrennt sind.

👉 HACCP-Maßnahme: Die Müllentsorgung muss in den Hygieneplan des Unternehmens integriert werden.