Die Kommissionierung optimieren

12 min lesen 23 Februar 2023
Die Kommissionierung ist ein wichtiger und der zeitaufwändigste Vorgang in der Lagerlogistik. Die Zeit, die für die Vorbereitung von Aufträgen in Lagern aufgewendet wird, ist ein Schlüsselelement bei der Berechnung der gesamten Logistikkosten. Alle Unternehmen sind entsprechend bestrebt sie zu optimieren. Insbesondere die Auftragsvorbereitung ist bei der Auftragsabwicklung ein wichtiger Schritt, um Ihre Kunden termingerecht zu beliefern. Dabei gelten zwei Grundsätze: Tu es schnell, aber vor allem: Tu es richtig!😊 Die Auswahl der richtigen Kommissionier-Methode ist hierbei ein wesentliches Element. Ausschlaggebend hierfür: Was und wie viel Sie versenden.  Es gibt äußerst effiziente Methoden, die auch bei hohem Auftragsvolumen die Zahl der Fehler so gering wie irgend möglich halten
Wir fassen zusammen, wie Abläufe bei der Kommissionierung besser organisiert werden können und wie Fehler vermieden werden können.

Was versteht man unter Kommissionierung?

Unter Kommissionierung versteht man das Zusammenstellen von Waren und Gütern nach einem Auftrag, aus einem bestimmten Gesamtsortiment. Letztlich geht es darum eine Lieferung gemäß der Aufträge zusammenzustellen. Damit ist die Kommissionierung ein sehr wichtiger Prozess im Unternehmen, schließlich sorgt sie dafür dass die Kunden die richtige Bestellung zum richtigen Zeitpunkt erhalten und zufrieden sind. Die Mitarbeiter die für die Zusammenstellung der Ware zuständig sind, nennt man Kommissionierer oder Picker bzw. Greifer oder Picker. Besonders in der Logistik von Online-Shops ist die Kommissionierung das zentrale Element, sorgt sie doch dafür dass der Kunde seine bestellte Ware richtig und pünktlich bekommt.

Wie läuft die Kommissionierung ab?

Unabhängig davon, welche Kommissionier-Methode verwendet wird, folgt die Kommissionierung den folgenden Schritten in genannter Reihenfolge:

1. Picking

Die Phase des Sammelns der einzelnen Gegenstände von ihren Lagerorten, sprich: die Entnahme der Ware aus dem Lagerplatz. Dabei unterscheidet man verschiedene Kommissionier-Methoden und-verfahren

2. Sortieren

Eine Phase, die höchste Sorgfalt erfordert! Es gilt, die einzelnen Artikel zu identifizieren und zu sammeln, die jeder einzelnen Bestellung entsprechen.

3. Verpacken

Sobald die Produkte gesammelt und nach Bestellung sortiert sind, werden sie für den Versand verpackt.

Zur Kommissionierung gehört auch die Planung unmittelbar nach dem Bestelleingang sowie die Fahrt- bzw. Gehwege die während des Kommissionierens zurückgelegt werden müssen.

Welche Kommissionierungsmethoden gibt es?

Je nach Art der Ware bzw. des Lagerverfahrens wird auch über die Kommissionierungsmethode entschieden. Bei der Ware- zu Mann Kommissionierung werden die Waren mit Hilfe von Fördertechnik direkt zum Kommissionierplatz gebracht und vom Kommissionierer entnommen (Bsp.: Umlaufregale, Paternosterregale). Die Restmenge geht mit demselben Förderband zurück ins Lager. Bei der Mann-zu-Ware-Kommissionierung, begit sich der Kommissionierer zum Lagerplatz und entnimmt die Ware vor Ort.
Die Zusammenstellung der Waren kann einstufig oder mehrstufig erfolgen:

  • Bei der einstufigen Kommissionierung wird jeder Kundenauftrag einzeln kommissioniert:
    • bei der auftragsorientierten, parallelen Kommissionierung, besteht der Auftrag aus mehreren Teilen aus unterschiedlichen Lagerbereichen. Der Auftrag besteht aus mehreren Posten. Er wird aufgeteilt und gleichzeitig aus unterschiedlichen Lagerbereichen zusammengetragen. Die Teilaufträge werden dann wieder zu einem Gesamtauftrag an einer festen Sammelstelle zusammengeführt. Vorteil, es kann sehr schnell kommissioniert werden aber der gesamte Prozess muss zentral in einem Warehouse Management System koordiniert werden
    • bei der auftragsorientierten, seriellen Kommissionierung, arbeitet der Kommissionierer alle Aufträge einzeln und in zeitlicher Reihenfolge nacheinander ab. Ein neuer Auftrag wird erst begonnen wenn der vorherige abgeschlossen ist. Ein Kommissionierer arbeitet dabei an einem Auftrag. Der Vorteil bei dieser einfachsten Kommissioniermethode, Fehlerquellen können leicht identifiziert werden. Nachteil sie ist sehr langsam.
  • Bei der zweistufigen (auch mehrstufigen) Kommissionierung wird Artikelweise für mehrere Aufträge gleichzeitig kommissioniert. Man nennt sie auch serviceorientierte, parallele Kommissionierung: Dabei wird für viele Aufträge gleichzeitig bzw. parallel die gesamte Menge eines Artikels kommissioniert. Die Aufträge werden zunächst gesammelt und zu einem Gesamtauftrag gebündelt, artikelorientiert kommissioniert und im letzten Schritt dann wieder auftragsorientiert verpackt. Diese Form der Kommissionierung eignet sich beispielsweise für den Pharmagroßhandel wo viele Aufträge mit einigen wenigen Positionen gehandelt werden.

Welche Kommissionierverfahren gibt es?

Ein wesentlicher Aspekt der Kommissionierung ist das Picking. Häufig wird Picking im deutschsprachigen Raum mit der Kommissionierung gleich gesetzt. Das Wort beschreibt jedoch den eigentlichen Vorgang des Entnehmens (englisch to pick = nehmen, pflücken) einer Wareneinheit aus dem Lagerregal. Innerhalb eines Lagers unterscheidet man verschiedene Picking-Technologien die auch kombiniert werden können. Die wichtigsten Verfahren sind:

Pick by Paper/by List

Kommissionierung Verfahren by PaperDabei handelt es sich um auftragsorientiertes Kommissionieren mit einer Papierliste: Der Kommissionierer erhält eine umfangreiche Liste mit Angaben zum Lagerort der Ware und der zu entnehmenden Menge, anhand der Kommissionierer die Bestellung dann zusammenstellt. Diese „Basisversion“ der Kommissionierung ist zwar sehr günstig da kein Investitionskosten entstehen aber auch sehr zeitaufwändig und fehleranfällig da die händisch abgehakte Liste wieder ins EDV-System übertragen werden muss. Zudem hat der Kommissionierer nicht die Hände für das eigentliche Picken frei.Sie eignet sich nur für sehr kleine Lager mit wenig Durchsatz und ist für Großbetriebe und Produktionen nicht mehr zeitgemäß.

Pick by MDE/by Scan

Pick by Scan kommissionierungIst eine beleglose Kommissionierung mit mobilem Scanner. Der Kommissionierer hat die Picking-Liste über ein mobiles Datenerfassungsgerät (MDE)/einen mobilen Scanner digital zur Verfügung. Das Gerät ist direkt mit dem übergeordneten Lagerverwaltungssystem verbunden. Im Einzelhandel ist diese Variante Standard da sie einfach in der Handhabung, flexibel erweiterbar und wenig fehleranfällig ist. Zudem vereint sie mehrere Aufgaben in einem Gerät, wie Inventur oder Bestellungen. Nachteil auch hier: die Hände des Kommissionierers sind nicht frei.

Pick by Voice

Ist eine Beleglose und Sprachgeführte Kommissionierung. Der Picker erhält den Auftrag über ein Headset aufs Ohr und wird von einer computergenerierten Stimme durchs Lager zu den Artikeln geleitet. Kommuniziert wird direkt mit dem übergeordneten System. Klarer Vorteil ist die Bewegungsfreiheit da der Kommissionierer beide Hände frei hat. Für Geräuschintensive Bereiche wie Produktionshallen ist das System nicht geeignet. Eine Mehrsprachigkeit ist häufig kostspielig.

Pick by Light

Beim lichtgeführten Kommissionieren erhält der Kommissionierer seine Anweisungen über visuelle Lichtsignale. Bei Auftragsstart leuchtet beim pickenden Artikel Lichtsignale auf. Direkt am Entnahmefach des Produkts wird die zu pickende Menge angezeigt. Nach der Entnahme der Produkte (aber auch bei der Befüllung „Put-to-Light“), drückt der Kommissionierer eine Taste an der entsprechenden Fachanzeige.

Die Pick by Light Methode macht am meiset Sinn in Kombination mit der Put to light Methode: ein Trolley, der mit Lichtfeldern ausgestattet ist, teilt dem Bediener mit, wo er die notwendigen Produkte suchen und abgeben muss. Dies ermöglicht eine effiziente Kommissionierung, auch im Massenlager. Der Bediener geht mit seinem Wagen zu den Behältern, in denen die Bedienelemente verteilt sind: Seine „Put to light“-Displays leuchten vor jedem Ort auf, um ihm mitzuteilen, in welchem Behälter oder Karton er seinen Artikel platzieren soll. Pick-by-Light eignet sich systembedingt vor allem zum Einsatz in Lagern mit hohem Durchlauf oder auch mit großen Artikelmengen. Das System hat viele Vorteile, die Bewegungsfreiheit, hohe Durchlaufzahlen, die leichte Umsetzung der Mehrsprachigkeit und eine einfache Fehlerkorrektur. Nachteil, es ist sehr Wartungs- und Kostenintensiv bei der Installation.

Pick by Vision:

Bei der Kommissionierung mit Datenbrillen wird der Mitarbeiter visuell durch das Logistikzentrum geführt. Dem Kommissionierer werden die benötigten Informationen über eine Datenbrille direkt im Blickfeld angezeigt:

  • Lagerplatz
  • Artikel
  • Entnahmemenge

Dadurch können die Prozesse im Lager zeitsparend und unkompliziert gestaltet werden. Denn die Datenbrille berechnet die Aufträge so, dass der Mitarbeiter die Waren laufwegoptimiert aus den Regalen nimmt und dadurch weniger Zeit benötigt. Zusätzliche Sensoren wie eine integrierte Kamera zum automatischen Scannen des Barcodes in der Datenbrille, eine Waage auf dem Kommissionierwagen oder FRID-Armbänder, die das Einsammeln des richtigen Objekts bestätigen, helfen mit, die Fehlerrate bei der Kommissionierung deutlich zu verringern. Aber nicht nur die Fehlerquote sinkt, der Mitarbeiter in der Kommissionierung wird entlastet und profitiert von ergonomischen Vorteilen:

  • Ohne Scanner hat der Arbeiter beide Hände frei und kann sich ganz auf die Arbeit konzentrieren.
  • Unnötige Laufwege werden durch die Planung des Systems vermieden.
  • Durch die vereinfachten Arbeitsabläufe sinkt die Belastung im Arm- und Handbereich sowie im Nacken.
  • Zusätzlich können Hinweise zur Arbeitssicherheit und Arbeitsschutzkleidung eingeblendet werden, bspw. beim Heben schwerer Gegenstände.

Pick by Robot:

Anstelle eines menschlichen Kommissionierers übernimmt der Logistikroboter die Zusammenstellung der Ware.

Pick-by-Vision Pick-by-Voice Pick-by-Light MDE-Terminal Pick list
Flexibel einsetzbar und erweiterbar
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Ortsunabhängiger Einsatz
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Handsfree
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Intuitive visuelle Prozessführung
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Echtzeitverifizierung
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Ermüdungsfrei
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Fehlerquote nahezu null
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Integrierter Barcodescanner
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Intuitive Bedienung
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Nahtlose Integration
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Permanente Inventur
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Die Informationen sind in der Auftragsvorbereitung entscheidend

Auch Auftragsbearbeiter sind „nur“ Menschen. Um Fehler in der Vorbereitung zu vermeiden, müssen ihm bzw. ihr die richtigen Informationen zur Verfügung gestellt werden. Je besser die Infos, desto größer die Zeitersparnis, die Produktivität und die Genauigkeit. Und hier sind sie, die wichtigsten Informationen, die benötigt werden, bevor die Produkte abgeholt werden:

  • Die Picking-Adresse (die exakten Lagerkoordinaten), wo das Produkt zu finden ist
  • Die Anzahl der Produkte, die zu sammeln sind sowie die Anzahl der Referenzen. Achtung: Die Produktanzahl ist nicht unbedingt identisch mit der Anzahl Referenzen! Eine Referenz kann durchaus mehrfach pro Auftrag bestellt werden!
  • Die Angabe der Sammelbereiche, wo die gesammelten Produkte abgelegt werden können

Diese Daten ermöglichen es dem Auftragsbearbeiter, die Picking-Tour in der Reihenfolge der Kommissionierung von Artikeln zu optimieren – und so Umwege und unnötige, doppelte Wege zu vermeiden.

Hinweis: Heutzutage werden die zur Vorbereitung einer Bestellung erforderlichen Informationen über Papierdokumente oder elektronische Terminals (tragbar oder im Pickingwagen verbaut) an die Vorbereiter übermittelt.

Verbesserungsmöglichkeiten für die Kommissionierung

Um Ihre Bestellvorbereitungen zu optimieren, eine minimale Fehlerquote und damit eine höhere Kundenzufriedenheit zu erreichen, können Sie diese Bereiche in der Auftragsabwicklung verbessern.

Verkürzung der Lieferzeit
Uups, verwechselt? Verwechslungen und falsche Angaben von Kommissionierzonen/Lagerkoordinaten sind absolut keine Kleinigkeit, sondern summieren sich massiv auf und verlängern die Bearbeitungszeit der Kommissionierer. Aber nicht nur die: Auch der Kunde wartet länger auf seine Bestellung.

Falsche oder fehlende Angaben führen also zu verlangsamter Produktivität, was sich nachteilig auf die Lieferkette auswirkt. Um die Picking-Zeiten zu reduzieren, können Sie:

  • Entscheiden Sie sich für ein Ranking der Referenzen nach dem ABC-System, in dem die am häufigsten georderten Mengen an den zugänglichsten und nächstgelegenen Standorten gelagert werden. Denn oft entsprechen 80 % des Umsatzes 20 % der Referenzen.
  • Geben Sie der Planung und Vorbereitung ausreichend Gewicht: Eine sorgfältige Vorbereitung braucht Zeit, die sich aber dadurch amortisiert, dass der Picker keine unnötigen Wege zurücklegen muss
Arbeitsunterbrechungen verhindern
Was könnte schlimmer sein als ein „Griff ins Leere“ bei der Auftragsvorbereitung?

Bestellungen, die unvollständig sind, weil eines oder auch mehrere Produkte fehlen, können nicht versendet werden. Die gesamte Lieferung fällt also im Timing zurück. Um dies zu vermeiden, sollte:

  • Der Warenverkehr über ein zentrales computergestütztes Bestandsmanagementsystem verfolgt und
  • ein automatisches Warnsystems eingerichtet werden, dass bei kritischen Beständen Alarm gibt, so dass rechtzeitig reagiert werden kann
Den Zugriff auf die Produkte erleichtern
Einige Kommissioniermethoden können Bedienern die Arbeit wirklich erleichtern, z. B. die Verwendung von Barcodes.

Mit einem Bordcomputerterminal müssen die Barcodes der Artikel gescannt werden, um sicherzustellen, dass man sich vor dem richtigen Ort und der richtigen Produktreferenz befindet. Dieses System hat gleich zwei immense Vorteile: Die Fehlerquote sinkt und der Status von Beständen im Kommissionierbereich lässt sich in Echtzeit verfolgen.

Optimierung der Zugänglichkeit der Artikel
Der Entnahmebereich muss so geplant und organisiert werden, dass alle Produkte von Menschenhand zugänglich sind.

Es sollte vermieden werden Produkte in Regalen auf 2 m Höhe zu lagern! Ein solchermaßen erschwerter Zugriff kostet den Kommissionierer viel Zeit – und bringt ihn darüber hinaus dazu, unnötige Risiken einzugehen (Fallgegenstände usw.). Nur in großen Lagern, die mit den entsprechenden Geräten (elektrischen Hubwagen) ausgestattet sind spielt dies keine Rolle. Genauso sollten häufig nachgefragte Produkte nicht zu tief in den Regalen aufbewahrt werden. Sie sind dann schwer zugänglich.

Implementierung eines intelligenten Lagersystems

Eine optimierte Lagerung der Lagerbestände sorgt also für die Sicherheit und eine ergonomisch angenehme (und damit: schnelle!) Bewegung der Mitarbeiter.

Hier sind einige Tipps für die Lagerung der Bestände:

  • logische Organisation des Warenlagers: die vermeiden Platzierung schwerer Objekte hoch oben, um die mit der Handhabung verbundenen Risiken zu begrenzen, und das richtige Gleichgewicht von Regalen nicht zu stören.
  • die Gänge so einrichten, dass sie breit genug sind, um nötigenfalls aneinander vorbeilaufen (oder fahren) zu können und/oder zu kreuzen. Verzögerungen durch „Staus“ und Unfälle durch riskante Rangiermanöver werden so vermieden.
  • die Regale nach der Art der Produkte, ihrem Gewicht, etc. organisieren. Mehr zum Thema Lagerverfahren und einen Überblick über die verschiedenen Regalarten und wofür sie sich jeweils eignen finden Sie bei uns im Blog.😊

Gute Kommissionierung ist eine Frage der Organisation

Die Optimierung Ihres Bestellvorbereitungsprozesses ist also nur eine Frage der Organisation und Logik. Durch die Vorbereitung detaillierter Bestellungen für die Bearbeiter, die Vorgabe der richtigen Entnahmerouten und das Verstauen Ihrer Produkte, so dass sie schnell und einfach zugänglich sind, wird die Produktivität und die tägliche Versandrate gesteigert.

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