Kommissionierung: Optimierung und Effizienzsteigerung in der Lagerlogistik

10 min lesen 13 Juni 2024
Die Kommissionierung ist ein zentraler und zeitaufwändiger Prozess in der Lagerlogistik. Die Zeit, die für die Vorbereitung von Aufträgen in Lagern aufgewendet wird, beeinflusst maßgeblich die gesamten Logistikkosten. Unternehmen sind daher bestrebt, die Kommissionierung zu optimieren. Eine effiziente Auftragsvorbereitung ist wichtig, um Kunden termingerecht zu beliefern. Die Wahl der richtigen Kommissioniermethode ist dabei von entscheidender Bedeutung und hängt von den zu versendenden Artikeln und deren Menge ab.
Hier fassen wir zusammen, wie Abläufe in der Kommissionierung besser organisiert und Fehler vermieden werden können.

Was ist Kommissionierung?

Unter Kommissionierung versteht man das auftragsorientierte Zusammenstellen von Artikeln, Waren oder Gütern aus einem Gesamtsortiment. Die Mitarbeiter die für die Zusammenstellung der Ware zuständig sind, nennt man Kommissionierer oder Picker bzw. Greifer oder Picker. Besonders in der Logistik und im E-Commerce, ist die Kommissionierung das zentrale Element, sorgt sie doch dafür dass der Kunde seine bestellte Ware korrekt und pünktlich bekommt. Die Effizienz der Lieferkette und die Kundenzufriedenheit hängen damit maßgeblich von einer optimalen Kommissionierung ab. Daher sollte dieser Prozess personell, organisatorisch und infrastrukturell optimiert sein, um Lieferverzögerungen, Qualitätseinbußen und hohe Kosten zu vermeiden.

Ablauf der Kommissionierung

Die Kommissionierung läuft folgendermaßen ab:

1. Picking

Entnahme der Ware aus dem Lagerplatz. Dabei unterscheidet man verschiedene Kommissionier-Methoden und-verfahren.

2. Sortieren

Sorgfältige Identifizierung und Zusammenstellung der Artikel für die jeweiligen Bestellungen.

3. Verpacken

Verpacken der sortierten Produkte für den Versand.

Auch die Planung unmittelbar nach dem Bestelleingang, sowie die Optimierung der Fahrt- bzw. Gehwege die während des Kommissionierens zurückgelegt werden müssen gehören zur Kommissionierung.

Welche Kommissioniermethoden gibt es?

Je nach Art der Ware bzw. des Lagerverfahrens wird auch die Kommissioniermethode angewendet:

  • Ware- zu Mann Kommissionierung: Waren werden mittels Fördertechnik direkt zum Kommissionierplatz gebracht und dort vom Kommissionierer entnommen (Bsp.: Umlaufregale, Paternosterregale). Die Restmenge geht mit demselben Förderband zurück ins Lager.
  • Mann-zu-Ware-Kommissionierung: Der Kommissionierer begibt sich zum Lagerplatz und entnimmt die Ware vor Ort.

Die Kommissionierung der Waren kann einstufig oder mehrstufig erfolgen:

  • Einstufige Kommissionierung: Jeder Kundenauftrag wird einzeln bearbeitet.
    • Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung: Der Auftrag besteht aus mehreren Teilen aus unterschiedlichen Lagerbereichen. Mehrere Kommissionierer arbeiten gleichzeitig an einem Auftrag. Es kann sehr schnell kommissioniert werden aber der gesamte Prozess muss zentral in einem Warehouse Management System koordiniert werden.
    • Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung: Ein Kommissionierer arbeitet nacheinander an den Aufträgen. Ein neuer Auftrag wird erst begonnen wenn der vorherige abgeschlossen ist. Der Vorteil bei dieser einfachsten Kommissioniermethode: Fehlerquellen können leicht identifiziert werden. Nachteil, sie ist sehr langsam.
  • Zweistufige (auch mehrstufige) Kommissionierung: Artikel werden für mehrere Aufträge gleichzeitig kommissioniert und später sortiert. Man nennt sie auch serviceorientierte, parallele Kommissionierung: Die Aufträge werden zunächst gesammelt und zu einem Gesamtauftrag gebündelt, artikelorientiert kommissioniert und im letzten Schritt dann wieder auftragsorientiert verpackt. Diese Form der Kommissionierung eignet sich beispielsweise für den Pharmagroßhandel wo viele Aufträge mit einigen wenigen Positionen gehandelt werden.

Welche Kommissionierverfahren gibt es?

Ein wesentlicher Aspekt der Kommissionierung ist das Picking. Häufig wird Picking im deutschsprachigen Raum mit der Kommissionierung gleich gesetzt. Das Wort beschreibt jedoch den eigentlichen Vorgang des Entnehmens (englisch to pick = nehmen, pflücken) einer Wareneinheit aus dem Lagerregal. Innerhalb eines Lagers unterscheidet man verschiedene Picking-Technologien die auch kombiniert werden können. Die wichtigsten Kommissionierverfahren sind:

Pick by Paper/by List – Kommissionierung Verfahren by PaperAuftragsorientierte Kommissionierung mit einer Papierliste:

Der Kommissionierer erhält eine umfangreiche Liste mit Angaben zum Lagerort der Ware und der zu entnehmenden Menge, anhand der Kommissionierer die Bestellung dann zusammenstellt. Diese „Basisversion“ der Kommissionierung ist zwar sehr günstig da kein Investitionskosten entstehen aber auch sehr zeitaufwändig und fehleranfällig da die händisch abgehakte Liste wieder ins EDV-System übertragen werden muss. Zudem hat der Kommissionierer die Hände für das eigentliche Picken nicht frei. Daher eignet sich Pick by Paper nur für sehr kleine Lager mit wenig Durchsatz.

Pick by MDE/by Scan – Pick by Scan kommissionierungBeleglose Kommissionierung mit mobilem Scanner:

Der Kommissionierer hat die Picking-Liste über ein mobiles Datenerfassungsgerät (MDE)/einen mobilen Scanner digital zur Verfügung. Das Gerät ist direkt mit dem übergeordneten Lagerverwaltungssystem verbunden. Im Einzelhandel ist diese Variante Standard da sie einfach in der Handhabung, flexibel erweiterbar und wenig fehleranfällig ist. Zudem vereint sie mehrere Aufgaben in einem Gerät, wie Inventur oder Bestellungen. Nachteil auch hier: die Hände des Kommissionierers sind nicht frei.

Pick by Voice – Sprachgeführte, beleglose Kommissionierung über ein Headset:

Der Picker erhält den Auftrag über das Headset aufs Ohr und wird von einer computergenerierten Stimme durchs Lager zu den Artikeln geleitet. Kommuniziert wird direkt mit dem übergeordneten System. Klarer Vorteil ist die Bewegungsfreiheit da der Kommissionierer beide Hände frei hat. Für Geräuschintensive Bereiche wie Produktionshallen ist das System jedoch nicht geeignet.

Pick by Light – Visuelle Kommissionierung mittels Lichtsignalen:

Beim lichtgeführten Kommissionieren erhält der Kommissionierer seine Anweisungen über visuelle Lichtsignale. Bei Auftragsstart leuchtet beim pickenden Artikel Lichtsignale auf. Direkt am Entnahmefach des Produkts wird die zu pickende Menge angezeigt. Nach der Entnahme der Produkte (aber auch bei der Befüllung „Put-to-Light“), drückt der Kommissionierer eine Taste an der entsprechenden Fachanzeige.

Die Pick by Light Methode macht am meisten Sinn in Kombination mit der Put to light Methode: ein Trolley, der mit Lichtfeldern ausgestattet ist, teilt dem Bediener mit, wo er die notwendigen Produkte suchen und abgeben muss. Dies ermöglicht eine effiziente Kommissionierung, auch im Massenlager. Der Bediener geht mit seinem Wagen zu den Behältern, in denen die Bedienelemente verteilt sind: Seine „Put to light“-Displays leuchten vor jedem Ort auf, um ihm mitzuteilen, in welchem Behälter oder Karton er seinen Artikel platzieren soll. Pick-by-Light eignet sich systembedingt vor allem zum Einsatz in Lagern mit hohem Durchlauf oder auch mit großen Artikelmengen. Das System hat viele Vorteile, die Bewegungsfreiheit, hohe Durchlaufzahlen, die leichte Umsetzung der Mehrsprachigkeit und eine einfache Fehlerkorrektur. Nachteil: es ist sehr Wartungs- und Kostenintensiv bei der Installation.

Pick by Vision – Kommissionierung mit Datenbrillen, die dem Mitarbeiter visuell Informationen anzeigen, die ihn durch das Logistikzentrum führen:

Dem Kommissionierer werden die benötigten Informationen über eine Datenbrille direkt im Blickfeld angezeigt:

  • Lagerplatz
  • Artikel
  • Entnahmemenge

Dadurch können die Prozesse im Lager zeitsparend und unkompliziert gestaltet werden. Denn die Datenbrille berechnet die Aufträge so, dass der Mitarbeiter die Waren laufwegoptimiert aus den Regalen nimmt und dadurch weniger Zeit benötigt. Zusätzliche Sensoren wie eine integrierte Kamera zum automatischen Scannen des Barcodes in der Datenbrille, eine Waage auf dem Kommissionierwagen oder FRID-Armbänder, die das Einsammeln des richtigen Objekts bestätigen, helfen mit, die Fehlerrate bei der Kommissionierung deutlich zu verringern. Aber nicht nur die Fehlerquote sinkt, der Mitarbeiter in der Kommissionierung wird entlastet und profitiert von ergonomischen Vorteilen:

  • Ohne Scanner hat der Arbeiter beide Hände frei und kann sich ganz auf die Arbeit konzentrieren.
  • Unnötige Laufwege werden durch die Planung des Systems vermieden.
  • Durch die vereinfachten Arbeitsabläufe sinkt die Belastung im Arm- und Handbereich sowie im Nacken.
  • Zusätzlich können Hinweise zur Arbeitssicherheit und Arbeitsschutzkleidung eingeblendet werden, bspw. beim Heben schwerer Gegenstände.

Pick by Robot

Logistikroboter übernehmen die Zusammenstellung der Ware.

Vergleich der Kommissionierverfahren

Pick-by-
Vision
Pick-by-
Voice
Pick-by-
Light
MDE-
Terminal
Pick-by-
list
Flexibel einsetzbar und erweiterbar
x
x
Ortsunabhängiger Einsatz
x
x
x
Handsfree
x
x
Intuitive visuelle Prozessführung
x
x
x
Echtzeitverifizierung
x
Ermüdungsfrei
x
x
x
Fehlerquote nahezu null
x
x
x
x
Integrierter Barcodescanner
x
x
x
Intuitive Bedienung
x
x
x
Nahtlose Integration
x
Permanente Inventur
x
x

Die Informationen sind in der Auftragsvorbereitung entscheidend

Auch Auftragsbearbeiter sind „nur“ Menschen. Um Fehler in der Vorbereitung zu vermeiden, müssen die richtigen Informationen zur Verfügung gestellt werden. Je besser die Infos, desto größer die Zeitersparnis, die Produktivität und die Genauigkeit. Die wichtigsten Informationen, die benötigt werden:

  • Die Picking-Adresse (die exakten Lagerkoordinaten), wo das Produkt zu finden ist
  • Die Anzahl der Produkte, die zu sammeln sind sowie die Anzahl der Referenzen. Achtung: Die Produktanzahl ist nicht unbedingt identisch mit der Anzahl Referenzen! Eine Referenz kann durchaus mehrfach pro Auftrag bestellt werden!
  • Die Angabe der Sammelbereiche, wo die gesammelten Produkte abgelegt werden können

Diese Daten ermöglichen es dem Auftragsbearbeiter, die Picking-Tour in der Reihenfolge der Kommissionierung von Artikeln zu optimieren – und so Umwege und unnötige, doppelte Wege zu vermeiden.

Picking in der Auftragsabwicklung

Optimierungsmöglichkeiten für die Kommissionierung

Um eine minimale Fehlerquote und damit eine höhere Kundenzufriedenheit zu erreichen, können Sie diese Bereiche in der Auftragsabwicklung verbessern:

Verkürzung der Lieferzeit:

Falsche oder fehlende Angaben von Kommissionierzonen sollten vermieden werden, um die Produktivität zu steigern und die Lieferkette zu beschleunigen.

Tipps um die Picking-Zeiten zu reduzieren:

  • Entscheiden Sie sich für ein Ranking der Referenzen nach dem ABC-System, in dem die am häufigsten georderten Mengen an den zugänglichsten und nächstgelegenen Standorten gelagert werden. Denn oft entsprechen 80 % des Umsatzes nur 20 % der Referenzen.
  • Geben Sie der Planung und Vorbereitung ausreichend Gewicht: Eine sorgfältige Vorbereitung braucht Zeit, die sich aber schnell amortisiert, wenn der Picker keine unnötigen Wege zurücklegen muss.

Implementierung eines Bestandsmanagementsystems:

Ein zentrales computergestütztes System zur Bestandsverwaltung hilft, Fehlbestände zu vermeiden und mit Hilfe eines automatischen Warnsystems bei kritischen Beständen rechtzeitig zu reagieren. Denn nichts könnte schlimmer sein als ein „Griff ins Leere“ bei der Auftragsvorbereitung!

Verbesserung der Zugänglichkeit von Artikeln:

Der Entnahmebereich sollte ergonomisch und zugänglich gestaltet sein, um die Effizienz zu erhöhen und Risiken zu minimieren.

  • Es sollte vermieden werden Produkte in Regalen auf 2 m Höhe zu lagern! Ein solchermaßen erschwerter Zugriff kostet den Kommissionierer viel Zeit – und bringt ihn darüber hinaus dazu, unnötige Risiken einzugehen (Fallgegenstände usw.). Nur in großen Lagern, die mit den entsprechenden Geräten (elektrischen Hubwagen) ausgestattet sind spielt dies keine Rolle.
  • Häufig nachgefragte Produkte nicht zu tief in den Regalen aufbewahren. Sie sind dann schwer zugänglich.

Implementierung eines intelligenten Lagersystems:

Eine logische Organisation des Warenlagers und breite Gänge zur Vermeidung von Verzögerungen und Unfällen.

Eine optimierte Lagerung der Lagerbestände sorgt für die Sicherheit und eine ergonomisch angenehme (und damit: schnelle!) Bewegung der Mitarbeiter.

Hier sind einige Tipps für die Lagerung der Bestände:

  • Eine logische Organisation des Warenlagers und breite Gänge zur Vermeidung von Verzögerungen und Unfällen.
  • die Regale nach der Art der Produkte, ihrem Gewicht, etc. organisieren. Mehr zum Thema Lagerverfahren und einen Überblick über die verschiedenen Regalarten und wofür sie sich jeweils eignen finden Sie bei uns im Blog.😊

Fazit: Gute Kommissionierung ist eine Frage der Organisation

Die Optimierung Ihres Bestellvorbereitungsprozesses ist also nur eine Frage der Organisation. Durch detaillierte Bestellvorbereitungen, optimierte Entnahmerouten und eine effiziente Lagerorganisation können Produktivität und Versandrate deutlich gesteigert werden.

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