Kartons richtig lagern

Kartons zählen zu den elementaren Betriebsmitteln in Logistik, Handel und E-Commerce. Dennoch wird ihre Lagerung in der Praxis häufig nachrangig behandelt. Die Folgen sind messbar: Beschädigte Kartonagen, instabile Versandverpackungen, Zeitverluste an Packplätzen und vermeidbare Reklamationen.

Im B2B-Umfeld, in dem Prozesssicherheit, Durchsatz und Skalierbarkeit zentrale KPIs sind, ist eine professionelle Kartonlagerung kein „Nice-to-have“, sondern ein klarer wirtschaftlicher Hebel.

Unternehmen, die Kartons systematisch und materialgerecht lagern, reduzieren Ausschuss, senken Verpackungskosten und stabilisieren ihre Versandqualität. Im Artikel: Kartons lagern, aber richtig! Welche Lagerbedingungen entscheidend sind, welche Fehler häufig auftreten – und warum „Kartons lagern“ strategisch gedacht werden sollte.

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Warum die richtige Lagerung von Kartons ein Qualitäts- und Kostenfaktor ist

Karton ist ein hygroskopischer Werkstoff. Er nimmt Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf und gibt sie wieder ab. Bereits geringe Abweichungen der Lagerbedingungen wirken sich direkt auf die Materialeigenschaften aus. Untersuchungen aus der Verpackungsindustrie zeigen, dass Karton bei dauerhaft zu hoher Luftfeuchtigkeit bis zu 50 % seiner Stapel- und Druckfestigkeit verlieren kann.

Die Auswirkungen falscher Kartonlagerung zeigen sich typischerweise an mehreren Stellen im Prozess:

verformte Kartons erschweren das Aufrichten und Befüllen
eingeschränkte Tragfähigkeit erhöht das Risiko von Transportschäden
längere Packzeiten durch manuelle Nacharbeit
steigende Ausschussquoten, in der Praxis häufig 5–10 %

Gerade bei hohen Versandvolumina summieren sich diese Effekte schnell zu relevanten Kostenpositionen – oft ohne klar als Ursache erkannt zu werden.

Kartonarten und ihre spezifischen Lageranforderungen

Nicht jeder Karton reagiert gleich empfindlich auf Umwelteinflüsse. Entscheidend sind Wellenart, Materialstärke und Papierqualität.

Einwellige Kartons verfügen über eine vergleichsweise geringe Druckfestigkeit und reagieren besonders sensibel auf Feuchtigkeit, was ihre Stabilität schnell beeinträchtigen kann. Zwei- und dreiwellige Kartons sind grundsätzlich belastbarer, verlieren jedoch ebenfalls an Tragfähigkeit, wenn sie unter ungeeigneten Bedingungen gelagert werden. Recyclingkartons gelten als ökologisch sinnvolle Lösung, sind in der Praxis jedoch häufig feuchtigkeitssensibler als Kartonagen aus Frischfaserware. Stanz- und Spezialkartons wiederum sind besonders formkritisch und müssen spannungsfrei gelagert werden, um Maßhaltigkeit und Funktionalität zu erhalten.

Für Unternehmen bedeutet das, dass eine einheitliche Lagerstrategie für alle Kartonarten betriebswirtschaftlich nicht sinnvoll ist und langfristig das Risiko von Qualitätsverlusten deutlich erhöht.

In dem Zusammenhang interessant: Kraftliner, Testliner – was ist der Unterschied?

Und: Alles über Wellpappe – Wellenart, Aufbau und Anwendungen

Optimale Lagerbedingungen für Kartons im Unternehmen

Temperatur: Kartons richtig lagern bei konstantem Klima

Empfohlen wird eine konstante Lagertemperatur zwischen 15 und 25 °C. Kurzfristige Abweichungen sind unkritisch, dauerhafte Hitze oder Kälte hingegen nicht. Temperaturen unter 10 °C können Karton spröde machen, dauerhaft hohe Temperaturen beschleunigen die Materialalterung.

Weiterlesen zum Verhalten bestimmter Materialien bei Hitze: Wie verhält sich Plastik bei Hitze?

Luftfeuchtigkeit: der entscheidende Einflussfaktor

Als optimal gelten 40–60 % relative Luftfeuchtigkeit.

unter 35 % trocknet Karton aus und wird brüchig
über 65 % sinkt die Festigkeit deutlich, Verformungen nehmen zu

In unbeheizten Hallen oder Außenlagern wird dieser Bereich häufig überschritten – ein Risiko, das in der Praxis oft unterschätzt wird.

Weiterlesen zum Schutz vor Feuchtigkeit und Nässe im Lager oder beim Versand: Feuchtigkeitsschutz im Paket

oder hier: Die Bedeutung von Wasser/Feuchtigkeit auf die Produktion von Wellpappenrohpapier

Licht und Umgebungseinflüsse

Direkte Sonneneinstrahlung sollte vermieden werden, da UV-Licht Papierfasern schädigt. Kartons sollten zudem nicht in der Nähe von Chemikalien, Lösungsmitteln oder stark riechenden Stoffen gelagert werden, da Papier Gerüche aufnehmen kann.

Kartons richtig stapeln und lagern – technisch sauber umgesetzt

Kartons lagern auf Paletten und in Regalsystemen

Kartonagen sollten grundsätzlich:

nicht direkt auf dem Boden stehen
auf Paletten oder in geeigneten Regalen gelagert werden
vor Bodenfeuchte und Kondenswasser geschützt sein

Bereits die Lagerung auf einer Palette von 10–15 cm reduziert das Risiko von Feuchtigkeitsschäden deutlich.

Stapelhöhen und Druckbelastung

Bewährte Richtwerte aus der Praxis:

1-wellige Kartons: maximal 1,20–1,50 m Stapelhöhe
2-wellige Kartons: maximal 2,00–2,50 m, abhängig von Qualität

Entscheidend ist eine gleichmäßige Lastverteilung. Punktuelle Belastungen – etwa durch schiefes Stapeln oder schwere Kartons auf leichten – führen schnell zu Kantenbruch und dauerhafter Verformung.

Ordnungssysteme und Lagerprozesse als Effizienzhebel

In vielen Unternehmen entstehen Kartonprobleme weniger durch das Material als durch fehlende Struktur. Bewährt haben sich:

klare Trennung nach Kartonformat und Wellenart
feste Lagerzonen für Standardkartons
kurze Wege zwischen Kartonlager und Packplatz

Auch das FIFO-Prinzip ist bei Kartonagen relevant. Kartons sollten idealerweise nicht länger als 12–18 Monate gelagert werden, da Materialermüdung und Umwelteinflüsse ihre Eigenschaften langfristig verändern.

Typische Fehler bei der Kartonlagerung – und ihre wirtschaftlichen Folgen

Zu den häufigsten Praxisfehlern zählen:

- Lagerung direkt auf Betonboden
  
  Die direkte Lagerung von Kartonagen auf Beton- oder Industrieböden ist ein klassischer, jedoch häufig unterschätzter Fehler. Betonböden geben – insbesondere in unbeheizten Lagerhallen – dauerhaft Restfeuchtigkeit ab. Karton nimmt diese Feuchtigkeit unweigerlich auf, was zu einer Reduktion der Stabilität, verminderter Stapelfähigkeit und erhöhtem Transportrisiko führt. Kartons, die über mehrere Wochen bodennah gelagert werden, weisen im Versand eine signifikant höhere Quote an Durchstoß- oder Stauchschäden auf. Die Folge sind Reklamationen, Nachverpackungen und unnötige Retourenkosten. Mit wirtschaftlichen Folgen: Steigende Schadensquoten, zusätzlicher Arbeitsaufwand und indirekte Kosten durch unzufriedene Kunden.

- überlagerte Kartonbestände
  
  Karton ist kein beliebig haltbares Lagergut. Lange Lagerzeiten – insbesondere bei schwankender Luftfeuchtigkeit oder Temperatur – führen zu Materialermüdung. Zudem blockieren überlagerte Bestände wertvolle Lagerfläche und binden Kapital, ohne einen produktiven Beitrag zu leisten. Kartonagen, die „für den Notfall“ über Jahre vorgehalten werden, entsprechen oft nicht mehr den aktuellen Verpackungsanforderungen (Produktmaße, Gewicht, Versandart). Sie werden entweder ineffizient eingesetzt oder müssen entsorgt werden. Die wirtschaftlichen Folgen: Kapitalbindung, erhöhte Lagerkosten und Abschreibungen auf nicht mehr verwendbare Bestände.

- Vermischung unterschiedlicher Kartonqualitäten
  
  Die fehlende Trennung von einwelligen, zweiwelligen oder unterschiedlich belastbaren Kartons führt in der Praxis zu Fehlgriffen im Verpackungsprozess. Mitarbeitende greifen aus Zeitdruck zum erstbesten Karton – unabhängig von der erforderlichen Tragfähigkeit. Ein schweres Produkt wird in einen optisch passenden, jedoch qualitativ ungeeigneten Karton verpackt. Der Schaden entsteht nicht im Lager, sondern erst im Transport. Das hat wirtschaftlichen Folgen: Erhöhte Transportschäden, Reklamationsabwicklung, Ersatzlieferungen und potenzieller Verlust von Folgeaufträgen.

Einsatz bereits verformter Kartons aus Kostengründen

Der Versuch, durch Wiederverwendung beschädigter oder verformter Kartons Kosten zu sparen, ist kurzsichtig. Knicke, Stauchungen oder vorgeschädigte Kanten reduzieren die Tragfähigkeit massiv – unabhängig davon, ob der Karton „noch ganz brauchbar aussieht“ – und versagt im nächsten Umlauf. Die vermeintliche Einsparung beim Verpackungsmaterial wird durch Mehrkosten im Versand, zusätzlichen Verpackungsaufwand und Imageschäden deutlich übertroffen. Diese Vorgehensweisen wirken kurzfristig sparsam, verursachen jedoch mittel- bis langfristig höhere Kosten durch Nacharbeit, Reklamationen und ineffiziente Prozesse.

Bestandsstrategie und Nachhaltigkeit zusammendenken

Eine professionelle Kartonlagerung ist immer Teil der Bestandsstrategie. Hohe Sicherheitsbestände binden Kapital und Lagerfläche, zu geringe Bestände gefährden die Lieferfähigkeit. In vielen Unternehmen hat sich eine Kombination aus:
- definiertem Mindestbestand
- regelmäßiger Nachlieferung
- standardisierten Kartonformaten
bewährt. Richtig gelagerte Kartons müssen seltener entsorgt werden, bleiben länger einsetzbar und reduzieren den Materialverbrauch – ein wirtschaftlicher und nachhaltiger Effekt zugleich.

Advanced: Kartonlagerung strategisch denken – wenn operative Standards nicht mehr ausreichen

Die vorangegangenen Kapitel zeigen, wie Kartons unter korrekten technischen Rahmenbedingungen sachgerecht gelagert werden. Diese operative Perspektive ist notwendig, aber nicht hinreichend. Sie beantwortet das Wie, nicht jedoch das Warum darüber hinaus.

In Unternehmen mit wachsendem Versandvolumen, steigender Prozesskomplexität oder zunehmender Automatisierung entfaltet Kartonlagerung Wirkungen, die weit über den physischen Zustand der Kartonage hinausgehen. Genau an diesem Punkt setzt der Advanced-Abschnitt an: Er macht sichtbar, wo Kartonlagerung zum strategischen Prozessfaktor wird und warum operative Standards allein nicht ausreichen, um Effizienz, Skalierbarkeit und Stabilität dauerhaft sicherzustellen.

Die folgenden Punkte wurden bewusst gewählt, weil sie typische Schnittstellenprobleme adressieren – also Bereiche, in denen Kartonlagerung indirekt, aber spürbar auf andere Unternehmensfunktionen wirkt.

Arbeitssicherheit und Ergonomie im Kartonlager

Arbeitssicherheit wird in der Praxis häufig isoliert betrachtet – losgelöst von Material- und Lagerfragen. Tatsächlich ist die Art, wie Kartons gelagert, gestapelt und entnommen werden, ein wesentlicher Einflussfaktor auf Unfallrisiken und körperliche Belastungen im Lager.

Unkontrollierte Stapel, instabile Kartonstöße oder überhöhte Entnahmehöhen erhöhen nicht nur das Verletzungsrisiko, sondern führen auch zu ineffizienten Bewegungsabläufen und unnötigen Belastungen. Bewährt haben sich maximale manuelle Entnahmehöhen von etwa 1,40 bis 1,60 Metern, da sie ein sicheres und ergonomisches Arbeiten ohne Hilfsmittel ermöglichen. Ergänzend tragen klar definierte Greifzonen an Packplätzen dazu bei, Fehlzeiten zu reduzieren und die Prozessstabilität zu erhöhen.

Die Kartonlagerung wird damit zu einem präventiven Hebel für Arbeitssicherheit, nicht nur zu einer logistischen Ordnungstätigkeit.

Kurz:

Unkontrollierte Stapel, instabile Kartonstöße oder überhöhte Entnahmehöhen erhöhen das Unfallrisiko. Bewährt haben sich maximale manuelle Entnahmehöhen von 1,40–1,60 m. Ergonomisch gestaltete Greifzonen an Packplätzen reduzieren Ausfallzeiten und erhöhen die Prozessstabilität.

Einfluss der Kartonlagerung auf Verpackungsmaschinen

Mit zunehmender Automatisierung verschiebt sich die Fehleranfälligkeit von der Technik zum Material. Kartons werden nicht mehr manuell „korrigiert“, sondern müssen maschinell zuverlässig verarbeitet werden. Bereits geringfügige Verformungen, verursacht durch falsche Lagerung oder Feuchtigkeit, führen zu Störungen an Kartonaufrichtern, Kartonschneidemaschinen oder Packstraßen.

Erfahrungswerte aus automatisierten Umgebungen zeigen, dass bis zu 20 % ungeplanter Stillstände auf Materialprobleme zurückzuführen sind – nicht auf technische Defekte. Sauber gelagerte Kartons mit gleichbleibender Formstabilität erhöhen die Maschinenverfügbarkeit messbar und reduzieren Justieraufwand sowie manuelle Eingriffe.

Damit wird deutlich: Kartonlagerung ist ein vorgelagerter Stabilitätsfaktor für automatisierte Verpackungsprozesse.

Kurz:

In automatisierten Umgebungen führen bereits leicht verzogene Kartons zu Störungen an Aufrichtern und Packstraßen. Erfahrungswerte zeigen, dass bis zu 20 % ungeplanter Stillstände auf Materialprobleme zurückzuführen sind. Sauber gelagerte Kartons erhöhen die Maschinenverfügbarkeit messbar.

Standardisierung als Voraussetzung für Skalierbarkeit

Viele Unternehmen arbeiten historisch gewachsen mit einer hohen Anzahl an Kartonformaten – nicht selten 30 bis 50 unterschiedliche Varianten. Diese Vielfalt erhöht die Lagerkomplexität, bindet Fläche und erschwert die Bestandssteuerung.

Effiziente Betriebe reduzieren ihre Kartonlandschaft gezielt auf 10 bis 15 Standardformate, die den Großteil der Versandfälle abdecken. Weniger Formate bedeuten weniger Lagerplätze, klarere Zuordnung an Packplätzen und eine deutlich schnellere Kommissionierung. Gleichzeitig wird die Kartonlagerung planbarer und robuster gegenüber Nachfrageschwankungen.

Standardisierung ist damit kein reines Verpackungsthema, sondern eine Voraussetzung für Skalierbarkeit – und Kartonlagerung der physische Ort, an dem diese Strategie greift oder scheitert.

Kurz:

Viele Unternehmen nutzen 30–50 Kartonformate. Effiziente Betriebe kommen mit 10–15 Standardformaten aus. Weniger Formate bedeuten geringere Lagerkomplexität, schnellere Kommissionierung und bessere Skalierbarkeit.

Verpackungsqualität, Retouren und Kundenerlebnis

Die Auswirkungen falscher Kartonlagerung enden nicht im Lager. Welligkeit, eingedrückte Kanten oder instabile Deckel beeinträchtigen die Schutzfunktion und wirken im B2B-Versand unprofessionell. Gerade bei technischen Produkten, Ersatzteilen oder hochwertigen Waren wird die Verpackung als Teil der Leistung wahrgenommen.

Schlecht gelagerte Kartons erhöhen das Risiko von Transportschäden und Retouren. Diese Ursachen werden jedoch häufig nicht separat erfasst, sondern pauschal dem Transport oder dem Produkt zugeschrieben. Die Kartonlagerung bleibt als Einflussfaktor unsichtbar – obwohl sie maßgeblich zur Schadensquote beiträgt.

Damit wird Kartonlagerung zu einem indirekten, aber relevanten Treiber von Kundenzufriedenheit und Servicequalität.

Kurz:

Welligkeit, eingedrückte Kanten oder instabile Deckel wirken im B2B-Versand unprofessionell. Schlecht gelagerte Kartons erhöhen das Risiko von Transportschäden und Retouren – oft ohne als Ursache separat erfasst zu werden.

Qualitätssicherung, Krisenfestigkeit und Kennzahlen

In fortgeschrittenen Organisationen ist Kartonlagerung Teil der Qualitätssicherung. Interne Lagerstandards, regelmäßige Sichtprüfungen und dokumentierte Prozesse sorgen dafür, dass Materialqualität nicht dem Zufall überlassen wird.

Gleichzeitig haben Krisen, Lieferengpässe und saisonale Peaks gezeigt, dass Kartons ein systemrelevantes Material sind. Nur wer Lagerbestände, Verbrauch und Qualität transparent steuert, kann in Ausnahmesituationen handlungsfähig bleiben.

Daher erfassen leistungsfähige Unternehmen Kennzahlen wie:
- Kartonverbrauch pro Auftrag
- Ausschussquote
- Lagerdauer je Kartonformat
Diese Daten machen Kartonlagerung messbar und vergleichbar. Sie ermöglichen fundierte Entscheidungen – statt reiner Verwaltung.

So wird Kartonlagerung steuerbar – nicht nur verwaltet.

Unser Fazit: Kartonlagerung ist Prozessqualität

Kartons richtig zu lagern bedeutet, Verpackungsqualität planbar zu machen. Unternehmen, die Lagerbedingungen, Stapeltechnik und Bestandsmanagement konsequent auf Kartonagen ausrichten, profitieren von stabilen Prozessen, geringeren Kosten und höherer Versandqualität. Im B2B-Umfeld ist das kein Detail, sondern ein nachhaltiger Wettbewerbsvorteil.